分阶段烧制操作步骤详解，确保陶瓷烧制质量

在保证烧制质量的过程中，分阶段进行是至关重要的。以下是一份详细的操作步骤，旨在确保每一阶段都能达到最佳效果。

蒸发阶段（点火至300℃）

在每个炉排上铺上秸秆和二次煤（即煤渣煤），然后同时点火。待第二个煤充分燃烧后，加入少量煤。此阶段的关键是消除坯体中的吸附水和少量机械水，因此需要强通风，确保窑顶的眼全部打开，避免出现兔制品的水痕缺陷。在升温过程中，应采用填充法加煤，且升温速度不宜过快。

氧化阶段（300℃-900℃）

当窑内温度升至300℃左右时，转入氧化阶段。要将所有的眼睛和火孔都堵住，增加通风。为了充分氧化分解坯体中的结晶水、碳酸盐等有机物，可采用快速加热，每小时升温速率可超过100℃。若煤质好，加煤宜勤加，烧薄。每次加煤都要粘炉一次。若炉内碳层过厚，应及时通灰，使燃料充分燃烧。

中火保温阶段（900℃-1000℃）

中火保温的目的是降低窑内温差，使坯体中的碳酸盐等杂质继续分解，为燃烧还原焰做好充分准备。此时要适当减少抽风，每次给煤前要将炉内火完全降下来。当窑温达到还原临界温度时，应进行一次清炉，清除炉内所有结渣。要求快速操作，防止窑内温度下降。

还原阶段（约1000℃-1300℃）

窑内温度达到1000℃左右，进入还原阶段。此阶段的目的是将钢坯中的氧化铁还原为氧化亚铁。一般宜采取多加时间，弱风点火的方法操作，坚持每炉撬炉，带火加煤。为防止炉穿孔，应根据炉内碳层的厚度来通灰。若钢坯中氧化铁、硫酸盐等杂质较多，最好烧还原气氛。煤气中的一氧化碳应控制在4-5%。若坯体中氧化铁含量较低，可在弱还原性气氛中烧结，一氧化碳含量可控制在23%，但过量空气系数应小于1。

大火保温阶段（约1300℃左右停止灭火）

在此阶段，应采用弱还原火焰或中性火焰。为了使窑内所有产品都成瓷，并防止局部过烧或生烧，必须尽量减小内部温差。每次加煤前，窑内的火不应切断。加煤后，火焰呈亮黄色或白黄色，可见厘米的轮廓，以防止氧化亚铁再次被氧化，使产品变黄。

灭火和冷却

停火温度要根据坏釉的烧成范围和季节气候来定。停火后，关闭炉门，保温2小时左右。可以拆除炉条，升起所有烟道百叶窗，打开窑顶和窑门上半部的眼，开始自然冷却。当温度下降到一定程度时（取决于箱体的热稳定性），可以快速鼓风车。

在整个烧制过程中，给煤、撬炉和操作炉应同时进行。要坚持按顺序升温，按火焰加煤，按煤质调节空气，按产品烧结温度范围停炉。先看火，再加煤，炉的四角和四边多加，中间少加，防止缺碳穿孔（特别是还原阶段）。而且坚持撬每一个炉子，先撬两边，再撬中间。吹灰和清炉取决于炉内的燃烧。炉排进风量和烟囱抽力的控制应及时调整，以满足分级加热的要求。